Este blog ha sido creado con el propósito de compartir y comentar con los compañeros del curso Logística Empresarial en la Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas de la Universidad Nacional de Ingeniería (UNI) dictado por la profesora Teresa Huamaní Huamaní, sobre las nuevas tendencias de exportaciones referido a frutas frescas, este blog nos permitirá conocer mas acerca de la tecnologías y consecuencias que éstas nos traerán.
Este trabajo es elaborado por los alumnos:
Córdova Magno, Kenny Frank
Cornejo Martinez, Jose Jairo
Inca Chara, Luis Fernando
A continuación pasamos a desarrollar el tema y para que puedan entender mejor el tema en cuestión hemos divido en tres partes, la primera donde como se llevaba acabo las exportaciones y cuales eran los problemas, la segunda parte concierne a como se realizan las exportaciones ahora y por último la tercera que consecuencias trae las actuales exportaciones y desde luego las nuevas tendencias de exportación.Un Resumen mediante diapositivas:
ResumenDiapositivas
CADENA LOGÍSTICA DE FRUTAS FRESCAS PARA LA EXPORTACIÓN
Cadena
de producción frutícola
ETAPAS
a) Etapa de Propagación: La
primera etapa es la propagación de plantas en la cual intervienen factores
como: la calidad de semillas, tipos y forma de propagar, portainjertos,
compatibilidad en la relación de portainjerto‐injerto, sanidad vegetal y selección
de variedades. En esta etapa pueden intervenir directamente el
viverista, el agricultor, técnicos agrícolas, ingenieros agrónomos, fisiólogos,
botánicos, genetistas, bioquímicos y biotecnologías. Además intervienen
indirectamente el comercializador de frutas y los consumidores.
b) Etapa de Plantación:
Establecimiento del huerto. Una vez establecido, es difícil e impráctico
cambiarlo. Aquí se debe considerar: el lugar, sistema de plantación, distancia
de plantación, polinizantes (muy importante en la parte productiva), el sistema
de riego, fertilizantes, poda de formación, control de malezas y otros. La
participación de la visión agronómica experta es vital y participa además mano
de obra para las operaciones..
c) Etapa de Producción: Es
la más larga e intervienen factores como el riego, fertilizantes, poda, raleo,
control de malezas, control sanitario, reguladores de crecimiento. El factor de
escaso manejo son los problemas climáticos (eventuales heladas, granizos,
etc.). Se considera prácticamente la misma gente que en la etapa anterior.
d) Etapa de cosecha:
participan factores como el sistema de cosecha, utilización de índices de
cosecha, época de cosecha, conocimiento del comportamiento específico de
variedades, reguladores de crecimiento usados para atrasar o adelantar la cosecha,
para mejorar la calidad y para influir en la duración de post‐cosecha. Existe
prácticamente el mismo grupo de personas que influían en las anteriores, pero
en nuevas circunstancias.
e) Etapa de post‐cosecha:
Está íntimamente ligada a la cosecha. Intervienen los mismos agentes que en la
etapa de cosecha: el comercializador, que en muchos casos es parte de la etapa
de producción pero que en otros aparece exclusivamente en la etapa de cosecha y
post‐cosecha y no tiene ninguna
injerencia en las etapas iniciales. Puede incluir aquí al exportador, al
recibidor y al transporte de estos productos perecederos. En algunos casos se incorporan
los agentes de servicios como es el caso de los sistemas de transporte en atmósfera
controlada en contenedores refrigerados. Aquí se tiene un factor nuevo que es
el Consumidor, que es el individuo más relevante dentro de la cadena. El consumidor
es el que acepta o rechaza finalmente el producto, el que lo selecciona y el
que debería estar exigiendo una calidad determinada.
El
consumidor es de hecho el que con su acción de compra, financia todo el
“Sistema de Producción”. Aquí también se incorporan fisiólogos, bioquímicos y
los ingenieros en toda la parte relacionada con el frío, transporte, diseño de
sistemas de selección, entre otros.
En
post‐cosecha el factor
fundamental que regula y dirige todos los otros factores es la conservación
óptima de calidad del producto. Lo visión actual de calidad es la de gestión de
toda la cadena, por lo que hoy en día es muy importante tomar en consideración
todo el sistema de producción de un cultivo frutal, desde la elección de un
terreno para su posterior siembra y desarrollo del frutal, hasta que finalmente
el producto llega a manos del consumidor.
La
producción de frutas de calidad y el mantenimiento y la maximización de la
misma durante las fases de post‐cosecha
y de distribución, están asociadas a la minuciosa introducción de tecnologías
muy diversas que se aplican en cada fase de los procesos de producción, cosecha
y post‐cosecha. Se trata de
tecnologías indispensables para asegurar la calidad e inocuidad del producto.
Si bien para algunas tecnologías se necesitará, por ejemplo, un suministro
estable de insumos, tendrá la consiguiente limitación de posibilidades de
acceso para algunos productores. Sin embargo, existen también tecnologías
simples, de bajo costo, más apropiadas para los pequeños
productores. No hay que perder de vista que el punto clave para
alcanzar los objetivos de mantenimiento de la calidad e inocuidad, y de reducción
de las pérdidas post‐cosecha,
es el manejo eficaz del producto a través de la cadena, más que el nivel de
perfeccionamiento/complejidad de una determinada tecnología. La mantención de
una cadena de frío con estándares definidos es vital para que el consumidor
reciba el producto en óptimas condiciones. Así también, representa
un desafío el logro de un proceso de logística organizado donde se genere una
adecuada interacción y colaboración entre los actores del proceso desde la fase
productiva hasta la fase de consumo final.
Se
muestra un esquema estándar del funcionamiento del sistema de producción de un
cultivo frutal, se especifican participantes y sus actividades desde la etapa
de propagación hasta Post‐cosecha. 
1.
FACTORES
BIOLOGICOS
Respiración: La respiración es el proceso
por el cual los materiales orgánicos almacenados (carbohidratos, proteínas,
grasas) son desdoblados en productos terminales simples con liberación de
energía. En este proceso, se utiliza oxígeno (O2) y se produce dióxido de
carbono (CO2). En la práctica significa el aceleramiento de la senescencia,
agotándose el valor alimenticio para el consumidor; la calidad de sabor se
pierde, particularmente el dulzor, y hay pérdida de peso seco, lo cual es
especialmente importante para productos destinados a la deshidratación.
Cambios composicionales: Muchos cambios
en la pigmentación toman lugar durante el desarrollo y maduración del producto
sobre la planta, algunos pueden continuar después de la cosecha y pueden ser
deseables o indeseables:
ü La pérdida de clorofila (color verde) es deseable en frutas pero
no en hortalizas.
ü El desarrollo de carotenoides (colores amarillo y anaranjado) es
deseable en frutas tales como damascos, duraznos, y cítricos.
ü El desarrollo de antocianinas (colores rojo y azul) es deseable en
frutas como la manzana (variedades rojas), cerezas, fresas, moras de arbusto o
zarza y naranjas de pulpa roja. Estos pigmentos son mucho menos estables que
los carotenoides.
ü Los cambios en antocianinas y otros compuestos fenólicos pueden
resultar en el oscurecimiento del tejido, lo cual es indeseable para la calidad
de apariencia. Por otro lado, estos constituyentes contribuyen a la capacidad
antioxidante total de los productos lo cual es benéfico a la salud humana.
Transpiración y pérdida de agua: La pérdida de agua es una causa principal de deterioro porque no
solo provoca pérdidas cuantitativas directas (pérdida de peso vendible), sino
también pérdidas en la apariencia (marchitez y arrugamiento), en la calidad de
textura (ablandamiento, flacidez, falta de rigidez, pérdida de textura y
jugosidad) y calidad nutricional.
Deterioro fisiológico: La
exposición de los productos a temperaturas indeseables puede generar fisionarías:
ü El daño por congelación generalmente provoca el colapso inmediato
de los tejidos y la pérdida total del producto.
ü El daño por frío ocurre en algunos productos (principalmente
aquellos de origen tropical y subtropical) mantenidos a temperaturas por arriba
de su punto de congelación y por debajo de 5 a 15°C. Los signos del daño por
frío son más notables después que el producto se transfiere a una atmósfera de
temperaturas ambiental. Los signos son cambios de color interno y superficial
(oscurecimiento), hundimientos, áreas acuosas, cambio en el sabor e incidencia
acelerada de hongos superficiales y pudriciones, entre otros.
ü El daño por calor se induce por la exposición a la luz directa del
sol o a temperaturas excesivamente altas. Sus síntomas incluyen el blanqueo,
quemado superficial o escaldado, maduración de consumo heterogénea, excesivo
ablandamiento y desecación.
Daño físico: Existen
varios daños físicos como daño en superficie, magullamiento por impacto, por
vibración y otros, que tienen como consecuencia el oscurecimiento de los
tejidos dañados. Los daños mecánicos no solo son desagradables sino también
aceleran la pérdida de peso, son sitios de entrada de infecciones fúngicas y
estimulan la producción de CO2 y etileno del producto.
Deterioro patológico: Es
uno de los síntomas más comunes. El ataque de la mayoría de los organismos
sigue al daño físico o al deterioro fisiológico. Las situaciones de estrés como
el daño mecánico, por frío y escaldado por sol disminuyen la resistencia a los
patógenos.
2.
FACTORES
AMBIENTALES
ü Temperatura: Es el factor ambiental que
más influye en la velocidad de deterioro de los productos cosechados. La
germinación de esporas y la velocidad de crecimiento de patógenos generalmente
están influenciados por la temperatura.
ü Humedad relativa: Tiene efecto
directo sumado a la temperatura en la velocidad de pérdida de agua en frutas y
hortalizas.
ü Composición atmosférica: La reducción del
O2 y la elevación de CO2, tanto intencional (almacenamiento en atmósfera controlada
o modificada) como no intencional (ventilación restringida dentro de un
contenedor de embarque o vehículo de transporte), puede retrasar o acelerar el
deterioro de productos frescos.
3. ATMOSFERAS CONTROLADAS Y ATMOSFERAS MODIFICADAS
Para el proceso de almacenamiento y envasado
de productos frescos se han desarrollado los métodos de Atmósferas Controladas
(AC) y Atmósferas Modificadas (AM), su ventaja es el aumento de la vida
comercial de los productos y la preservación de la calidad debido a su acción
sobre las reacciones de deterioro y el crecimiento de microorganismos. Este
sistema soporta el metabolismo respiratorio de los productos, disminuye su tasa
de respiración y la producción de etileno. Esto permite un retraso en la
senescencia de los productos, manteniendo un estado óptimo de maduración hasta
llegar al consumidor final.
Consisten del reemplazo del ambiente o aire por mezclas de gases
cuidadosamente estudiadas para distintas frutas, esta se combina con envases o
sistemas de empaque que cautelan la presencia de la mezcla de gases. Tanto el
almacenamiento de vegetales frescos en cámaras controladas como su envasado en
atmósfera modificada se realizan, en general, con una baja proporción de
oxígeno combinada con una alta concentración de dióxido de carbono.
Al tratarse de alimentos metabólicamente activos la composición de
este ambiente gaseoso varía con el tiempo. Por su actividad respiratoria estos
productos consumen O2 y producen CO2 y vapor de agua por lo que los sistemas
deben tener la capacidad para restablecer la atmósfera protectora inicial. En
estos sistemas, las cámaras de almacenamiento en AC cuentan con sensores de la
concentración de los distintos gases en su interior para modificar la
concentración según las necesidades del producto.
En ocasiones, el aumento de la vida comercial de los productos
frescos se logra con una reducción drástica del contenido de oxígeno como
sucede en los procesos conocidos como ILOS (inicial low oxygen stress) y ULO
(ultra low oxygen). Sin embargo, en AC no se recomienda prescindir por completo
del oxígeno;. Se necesita al menos una mínima presencia para conservar las
propiedades sensoriales de estos alimentos ya que, en anaerobiosis, se inician
los procesos fermentativos y otros desórdenes fisiológicos que alteran las
características .
En otros casos, se crea un ambiente con una concentración elevada
de O2, entre el 70 y el 100%. Este procedimiento alternativo se denomina
“choque de oxígeno” o “choque gaseoso”. Con esta cantidad se evitan las
alteraciones enzimáticas, las fermentaciones y el desarrollo de microorganismos
aerobios y anaerobios porque se superan los valores óptimos para su
crecimiento.
El dióxido de carbono inhibe el crecimiento de bacterias, hongos e
insectos y su volumen en las cámaras puede alcanzar hasta el 10‐15%. Si se sobrepasan estos niveles (o se supera el límite de
tolerancia del producto para este gas) se induce la respiración anaerobia y,
con ella, la acumulación de metabolitos potencialmente tóxicos para el vegetal.
Asimismo, surgen otros problemas indeseables como el pardeamiento y la necrosis
de algunos tejidos.
El almacenamiento en AC es ampliamente aplicado en frutas como
manzanas y peras; y en menor grado en kiwis, nueces y frutas y hortalizas
secas.
4.
RECUBRIMIENTOS
Los recubrimientos para la protección de alimentos y ceras se
aplican como parte del tratamiento post‐cosecha para la preservación a frutas y
hortalizas. Estos recubrimientos son películas biodegradables que se adhieren a
la superficie del alimento creando una barrera semipermeable a gases como el O2
y CO2 y al vapor de agua, lo que permite mantener la integridad del producto,
mejoran sus propiedades mecánicas y retienen los compuestos volátiles. Al
cubrir los frutos con una película comestible, se crea una atmósfera modificada
en el interior del fruto que reduce la velocidad de respiración y por tanto, el
proceso de envejecimiento del producto. Adicionalmente, esta película
constituye una barrera a la transferencia de vapor de agua lo que permite
retardar el proceso de deterioro de los productos causada por la
deshidratación. También se añaden otras sustancias de interés para el alimento
como compuestos antimicrobianos, antioxidantes y saborizantes que contribuyen a
mantener la calidad e incrementar su vida útil.
En el mercado existe una serie de recubrimientos de protección, su
funcionalidad depende de la naturaleza de los distintos componentes, de su
composición final y estructura. Los principales componentes utilizados son
lípidos, proteínas y polisacáridos, o sus combinaciones. Además de estos
componentes básicos, se añaden otros componentes como plastificantes,
emulsificantes, surfactantes, antioxidantes de uso alimentario.
Los recubrimientos a base de polisacáridos se obtienen de
celulosas modificadas, pectinas, derivados del almidón, carragenanos,
quitosano, puré de manzana, etc. Estas láminas permiten el intercambio gaseoso
con el medio exterior por lo que son aptas para productos metabólicamente
activos. Como principal inconveniente destaca su elevada permeabilidad al vapor
de agua.
Los lípidos, debido a sus propiedades hidrofóbicas, retardan la
transferencia de humedad del producto lo que disminuye la pérdida de peso del
mismo. Las películas lipídicas se forman a partir de aceites vegetales,
triglicéridos y ceras. Los más comunes incluyen ceras de origen natural como la
cera de abeja, carnauba y candelilla. En el caso de los hidrocoloides solubles
en agua, como es el caso de polisacáridos y proteínas, ofrecen una barrera
mayor al paso de gases como CO2 u O2, sin embargo su eficacia es menor que los
recubrimientos lípidos frente a la transferencia del vapor de agua. Los
hidrocoloides proporcionan también mejores propiedades mecánicas que los
lípidos. Dada las propiedades de ambos productos, la tendencia es combinar
hidrocoloides y lípidos, lo que se conoce como “recubrimiento comestible
compuesto” y de este modo complementar las propiedades ofrecidas por ambos
recubrimientos.
5 .
IRRADIACION
POST-COSEHCA
La irradiación es una tecnología para la seguridad y preservación
de los alimentos. El proceso consiste en exponer los alimentos, ya sea a granel
o envasados, por una cantidad determinada tiempo, a uno de los tres tipos de
energía ionizante: Rayos Gamma, Aceleradores de Electrones o Rayos X. Las
únicas diferencias son la potencia de penetración de cada tipo de rayo y las
características (dimensión y densidad) de los productos. La energía absorbida
determina el grado de los cambios químicos y físicos producidos en el producto
final.
En
el caso del tratamiento con los rayos gamma, el proceso de irradiación se
realiza en una cámara especial usando el radioisótopo Cobalto 60, cuya
aplicación permite la destrucción de células microbianas (bacterias, hongos y
levaduras) y la eliminación de insectos y parásitos.
6.
ENVASES EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA
En los últimos años, el rol de los envases ha cambiado
drásticamente. Si bien antiguamente sólo se le atribuía una función protectora,
en la actualidad es también una importante herramienta de marketing.
El costo de los empaques tiene una incidencia importante en la
industrialización y comercialización del producto, lo que ha llevado a
productores y a empacadores a trabajar en conjunto con empresas minoristas para
analizar las distintas opciones disponibles: materiales, formas y enfrentar
además los requerimientos ambientales y las constantes presiones en relación a
la reducción de la cantidad de envases.
Los grandes supermercados están todos comprometidos con las nuevas
políticas en los envases. En 2005, Asda, empresa perteneciente a la familia Wal
Mart, acordó reducir los envases en un 5 % al 2013 en toda su cadena a nivel
mundial y de un 25 por ciento hacia fines del 2008 en su sede de UK. La
compañía también ha anunciado su intención de hacer que cada pieza de los
envases sea reciclable, esto ya sea para productos hortofrutícolas como para
productos en general.
Sainsbury's por su parte, menciona que el 90 por ciento de su gama
de productos orgánicos debe ser vendido en envases que sean reciclables. En
lugar de plástico, la mayor parte de los envases están hechos de maíz, caña de
azúcar o almidón. La empresa tiene como objetivo reducir en un 50 por ciento
los residuos que se envía a vertederos durante los próximos cuatro años.
A principios de este año, Marks & Spencer publicó su Carta de
Envasado de Alimentos. En 2012, la empresa quiere que el 90 por ciento de su
embalaje pase a ser reciclables. La empresa ha manifestado su interés por usar
los paquetes de papel comportables ‐ hecha de materiales similares a los
utilizados en cajas de huevo.
Ante este panorama, las empresas de embalaje se han ido adaptando
a las necesidades del nuevo mercado. Un ejemplo es la empresa Amcor Flexibles,
con ventas en toda Europa y un volumen de negocios de alrededor de £ 1bn al
año. Esta Compañía produce películas para empaque para productos frescos. Según
su Director de Desarrollo Andy Burker, en entrevista publicada en
freshplaza.com, asegura que en el mercado hay un aumento de la demanda hacia
productos biodegradables:"Durante los últimos 24 meses hemos estado
viendo más ventas de productos amigables con el medio ambiente". A su
juicio muchas compañías han estado produciendo productos del tipo Amcor Natural
Plus, que está fabricado a partir de una gama de polímeros similares a los de
polietileno, pero son biodegradables. Estas películas son resistentes y
atractivas, sin embargo siguen siendo más caros en relación a los plásticos
tradicionales, aunque se espera que a medida que aumente las ventas en el
mercado el precio debería bajar.
Los supermercados han tenido una gran influencia en el mercado de
envases y embalajes, empleando variedades de estrategias para reducir el
impacto medioambiental de sus envases. Una de ellas es el uso de películas más
delgadas o a través del cambio de los materiales de envase, cambiando de
contenedores duros a bolsas flexibles.
Sharp Interpack por ejemplo, empresa fabricante de envases
plásticos para el sector de frutas de alto valor, está promocionando una nueva
gama de productos en el que el 60 % del material usado en sus contenedores es
reciclable. Estos envases están siendo usados para frutas en la cadena
Sainsbury´s bajo el slogan “Taste de Difference”.
Comienza
de este modo a manejarse el concepto de “bioplástico” que de acuerdo con la
institución European Bioplastics se refiere a:
1. Plásticos cuyo origen está en los recursos renovables, como
azúcares, celulosa y almidón
2. Polímeros biodegradables,
que cumplan todos los criterios científicamente reconocidos en las normas de
biodegradabilidad y compactibilidad de los plásticos y productos plásticos. En
Europa están regulados por la norma EN 13432 ó EN 14995 y, en Estados Unidos,
por la norma ASTM D‐6400.
De este modo, las empresas globales fabricantes de materiales
plásticos están orientando sus esfuerzos en investigación y desarrollo hacia
materiales producidos a partir de recursos renovables como alternativa a los
combustibles fósiles, y utilizando como modelo el ciclo del carbono que se da
en la naturaleza. Si hasta ahora los esfuerzos empresariales en este ámbito se
concentraban sobre todo en Europa, Japón y Estados Unidos, ya han comenzado a
surgir empresas muy activas también en Australia, Brasil, Canadá, China, Corea,
India y Taiwán. Respecto a los años anteriores, el incremento en la capacidad
productiva ha causado un gran crecimiento relativo de su aplicación en la industria
del envasado.
Debido a que durante el último año el precio de los plásticos
sintéticos convencionales creció entre 30 y 80%, algunos bioplásticos ya han
alcanzado competitividad en costos. Dado que en el año 2005 el azúcar y el
almidón han sido materias primas más económicas que el petróleo, se cree que
optimizando los procesos de fabricación, y mejorando la relación costo‐producción, el futuro de los bioplásticos a largo plazo (20 a 30
años) sería promisorio. Es por eso que muchas empresas han comenzado a invertir
en la fabricación de estos materiales.
Uno de estos ejemplos es la empresa Dupont que en Diciembre del
2008 anunció la introducción de Biomax® TPS, un termoplástico procedente de
fuentes renovables como el almidón para aplicaciones de envases. Este producto
consiste en una superposición de láminas que contiene entre el 85 y el 90% de
materiales de fuentes renovables para bandejas y artículos termoformados, y
resinas destinadas a piezas y contenedores moldeados por inyección. Como parte
del reciente acuerdo de alianza entre Plantic y DuPont, DuPont comercializará a
partir de ahora en diferentes países las resinas y láminas de Plantic obtenidas
del almidón. Esta introducción complementa la estrategia de la compañía de
crear polímeros de envasado de altas prestaciones con un contenido renovable de
al menos el 20% de su peso
El material utilizado para fabricar las nuevas bolsas tiene
certificación de biodegradable y se degrada con la exposición al calor, la
humedad y los microorganismos.
Recientemente, en la Feria de Interpack celebrada en Diciembre del
2008 en Düsseldorf, Alemania, se expusieron distintos tipos de envases a base
de bioplásticos como por ejemplo:
·Películas de PLA para envasar
productos frescos: Frutas y verduras, quesos y productos de panadería;
· Bandejas termoformadas rígidas de
PLA cristal con tapa, para productos de confitería, pastas frescas y otros
productos frescos (ensaladas y ensaladas de fruta, etc.);
· Botellas de PLA para agua mineral
y productos lácteos;
· Envases de PLA para CDs y
componentes electrónicos;
· Bandejas de PLA para dispositivos
descartables de uso en medicina humana y diagnóstico;
· Vajilla descartable de PLA (por
ejemplo, vasos descartables para dispensadores de agua);
· Bandejas de polímero sobre la
base de almidón de maíz, solubles en agua, utilizadas para bombones de
chocolate y galletas;
·Películas biodegradables sobre la
base de almidón, con macro y microperforaciones para permitir la respiración de
frutas y vegetales envasados;
· Películas de celulosa modificada
para envases de dulces, chocolates y productos de panadería.
· Cintas adhesivas de celulosa
modificada.
· Bandejas fabricadas con Mater‐Bi® expandido (de Novamont) ‐‐mezclas de almidón y polímeros
sintéticos biodegradables‐‐ para productos frescos;
§ REQUISITOS DE LOS EMPAQUES
EN LA INDUSTRIA DE FRUTAS FRESCAS PARA SU EXPORTACION
Todo
producto que pretende entrar al mercado de exportación debe cumplir con normas
sobre empaque y embalaje, las cuales tiene como propósito garantizar que los
productos a ser consumidos no sean adulterados por el material de empaque
utilizado.
La
mayoría de los empaques utilizados en los países desarrollados deben ser
diseñados para ofrecer una palletización segura.
Los
destinatarios estadounidenses están solicitando cajas que se acomoden al Estándar
Norteamericano de Abarrotes de 48 por 40 pulgadas de pallet, o en el caso del
estándar europeo, el pallet debe ser de 80 por 120 cm.
La
malla aplicada por máquina para envolver los pallets permite estabilizar la
carga sin perjudicar el flujo de aire.
El
embalaje debe desempeñarse eficientemente durante la comercialización y
distribución, y durante su inventario y manejo de materiales de empaque:
•
Tolerancia a la exposición de altas humedades relativas.
•
Los envoltorios deben ser resistentes a la ganancia de calor o congelado. 17
• Cajas de fácil manejo (no superior a 20 kilogramos).
• Embalajes de fácil inspección de sus contenidos.
• Exhibición de productos al por menor (por ejemplo: bayas en
pequeñas canastas, manzanas y naranjas en pequeñas bolsas para el consumidor
considerando además funciones de la modificación de la atmósfera al interior,
reducir la oportunidad del contacto humano, reducir la pérdida de humedad y
proteger el producto de daño mecánico.
• Reutilización y desecho (en el caso de pallets y cajas de cartón
sin ceras).
• Consideraciones económicas (incluyendo material de empaque, mano
de obra, transporte, ensamblado, materiales internos del empaque y pasos
requeridos para el empaque entre otros.
REQUISITOS DE LOS EMPAQUES PARA SU EXPORTACION
Los
empaques para los productos hortofrutícolas se deben diseñar de tamaño adecuado
para su distribución. Su función es proteger los productos frágiles contra
daños; y por otro lado deben mantener su forma y resistencia inicial durante
tiempos prolongados bajo condiciones de humedad relativa alta y a veces,
después del contacto con agua. Muchos envases están diseñados para facilitar el
rápido enfriamiento de los productos y deben permitir la remoción continúa del
calor producido por los productos. Los empaques se deben adaptar a operaciones
de gran volumen, además deben proporcionar información sobre el producto y
cuando son usados para exhibición, deben ser atractivos al consumidor.
El
desarrollar empaques adecuados para productos hortofrutícolas considera los
requerimientos de cada producto (tipo de producto, programa de mercadeo, el
método de empaque, etc.). A continuación se listan algunas de las principales
características que deben cumplir:
§ PRINCIPALES MATERIALES DE PROTECCION
PARA LA EXPORTACION
ü Cartón corrugado
Las características de este material lo han transformado en uno de
los más utilizados para la fabricación de envases de transportes. Actualmente,
existen numerosos tipos de envases basados en papeles y cartones de distinto
tipo, que se clasifican de acuerdo a su capacidad, aplicación y forma.
Uno de los grupos de productos más empleados en el sector
hortofrutícola son las cajas de cartón corrugado
El cartón corrugado es una estructura formada por una capa central
de papel ondulado (Papel Onda o también conocido como flauta), reforzado
externamente por dos capas de papel a las que se le denomina liners o tapas,
pegadas con adhesivo en la parte superior de la onda. Es un material liviano,
cuya resistencia se basa en el trabajo conjunto y vertical de estas tres
láminas de papel. Para obtener su mayor resistencia, la onda del cartón
corrugado tiene que trabajar en forma vertical, tal como se muestra en la
figura a continuación. Las variedades más comunes son:
• Cartón sencillo (Single Face). Es una estructura flexible
formada por un elemento ondulado (onda) pegado a un elemento plano (liner).
• Cartón simple
(Single Wall). Es una estructura rígida formada por un elemento ondulado
(onda) pegado en ambos lados a elementos planos (liners).
• Cartón doble (Double Wall). Es una estructura rígida
formada por tres elementos planos (liners) pegados a dos elementos ondulados
(ondas) intercalados.
Cuando se debe transportar pesos que sean superiores a los 10 kg,
se emplean por lo general una pared doble de cartón corrugado y onda BC o BA en
cajas de una sola pieza y en la mitad inferior de cajas de dos piezas. Para
cargas inferiores a los 10 kg se utilizan cajas de pared sencilla con onda B o
C.
La selección de la materia prima es un punto clave en la
fabricación del cartón corrugado.
El material más adecuado para las caras o liner es el Kraft ‐pasta química al sulfato‐ de conífera virgen y sin blanquear. Este
papel tiene alta resistencia al rasgado y rigidez y bajo índice de absorción de
la humedad ambiente.
En el caso que se use material reciclado es importante aumentar su
gramaje para que pueda alcanzar la misma resistencia de uno virgen. En el caso
que se usen materias primas recicladas más de una vez, el aumento del gramaje
puede llegar hasta el 50 % del peso básico.
Para exportación y dependiendo del tipo de frutas se suele usar
liner marrón para la cara interna y blanco para la externa. Esto facilita la
impresión y reduce los costos. Para el papel que va a formar el corrugado
interior la pasta que otorga los mejores resultados es la semi‐química. El gramaje aumenta conforme los mayores requerimientos
que debe soportar las cajas. Es común utilizar papel reciclado de mayor gramaje
para reducir los costos del envase.
Para unir el liner con el corrugado interior se usan adhesivos
naturales a base de almidón y para cajas de mayor resistencia el tipo “hot‐melt”. A los papeles con los que se confecciona el corrugado se
les suele incorporar aditivos para tornarlos resistente a la humedad propia de
las cámaras frigoríficas o se los encera, siendo este procedimiento más caro.
Las cajas usualmente presentan ranuras de ventilación. El número,
dimensión y distribución de estos orificios es tal que permite la ventilación
requerida para que las frutas se enfríen y respiren; por otra parte, la caja no
pierda su resistencia mecánica.
§ TRANSPORTE Y ALMACENAJE DE
FRUTAS FRESCAS PARA SU EXPORTACION
1. ENFRIAMIENTO Y
ALMACENAMIENTO PARA SU EXPORTACION
El
control de la temperatura del producto y la reducción del tiempo en el que éste
permanece a temperaturas fuera del rango deseado son los métodos más
importantes para reducir pérdidas de la calidad en los productos perecederos.
El
manejo de la temperatura post‐cosecha
del producto comienza con la planificación de la cosecha y su manejo en el
campo. Algunos productos son tan sensibles a las temperaturas, que no deben
cosecharse cuando éstas resultan medianamente cálidas. Por ejemplo, las uvas de
mesa muestran síntomas de marchitamiento del tallo cuando alcanzan pérdidas de
peso cercano del 2%.
Otros métodos para
prevenir daños causados por altas temperaturas incluyen:
ü Hacer
traslados frecuentes del producto al equipo de enfriamiento, a fin de minimizar
el tiempo de exposición a la temperatura ambiente
ü Utilizar
cajas para cosecha de colores claros.
ü Mantener
las cajas cubiertas con sus tapas para evitar la exposición directa al sol.
ü Establecer
un área cubierta para el almacenamiento temporal del producto en el campo. Se
debe tomar en cuenta que la sombra proporcionada por árboles se mueve con el
sol durante el día.
ü
Para viajes cortos, usar vehículos cubiertos
para transportar el producto al área de enfriamiento. Para viajes largos se
requieren vehículos refrigerados.
ü Iniciar
el enfriamiento lo más pronto posible una vez que el producto llega a la planta
de enfriamiento. Algunos productos
pueden resistir un periodo más prolongado entre la cosecha y el enfriamiento.
Por ejemplo, las manzanas introducidas a cámaras de atmósfera controlada,
frecuentemente no alcanzan la temperatura óptima de almacenamiento hasta luego
de varios días después de la cosecha al igual que las naranjas. Los productos
que no requieren de un rápido enfriamiento, generalmente presentan tasas de
respiración y pérdidas de agua (transpiración) más lentas y generalmente crecen
en condiciones de clima templado.
2.
TIPOS
DE ENFRIAMIENTO DISPONIBLE
Enfriamiento en
cámaras: Este método de enfriamiento ampliamente
utilizado a nivel comercial, implica la introducción del producto en
contenedores de campo o embarque en una cámara de refrigeración.
Se emplea
principalmente para productos con relativamente larga vida de almacenamiento
que son almacenados en la misma cámara donde se enfrían. Algunos ejemplos
incluyen cítricos, manzanas y peras.
En las cámaras
de enfriamiento, el aire frío de los serpentines del evaporador circula a
través de los contenedores de producto y lentamente va enfriando el producto.
La ventaja
principal de este método es que el producto puede ser enfriado y almacenado en
la misma cámara sin la necesidad de ser transferido. Sus desventajas son que es
demasiado lento para la mayoría de los productos; inicialmente requiere un área
de piso vacía entre los contenedores estibados para crear canales de aire y
subsecuentemente un re‐acomodo del producto después que
el
Productos
resulta en una excesiva pérdida de agua comparada con sistemas de enfriamiento
más rápidos. El enfriamiento en cámara requiere de días para que el producto
empacado alcance la temperatura deseada.
Para mejores resultados, los contenedores deben ser estibados de
tal manera que el movimiento del aire frío pueda tener contacto con todas las
superficies de los contenedores. Una vez estabilizada la temperatura interior
de la fruta, el flujo se puede reducir hasta un 40%.
• Enfriamiento en Celdas: En este sistema para el
enfriamiento y almacenamiento se utiliza un solo espacio grande, el cual se
divide en celdas o compartimientos colocando divisiones laterales.
• Enfriamiento por aire forzado: Es un método adaptable a
una mayor diversidad de productos que ningún otro método. Es mucho más rápido
que las cámaras de enfriamiento, debido a que el aire frío circula a través en
lugar de alrededor de los contenedores. Esto permite que el aire frío tenga un
contacto directo con el producto caliente. Mediante un adecuado diseño de
estibas de cajas o de contenedores, se logra un enfriamiento rápido y uniforme.
El aire frío forzado es el método de enfriamiento más adaptable y
rápido para operaciones a pequeña escala.
La velocidad de enfriamiento del aire frío forzado es controlada
por el volumen de aire frío que pasa a través del producto.
• Enfriamiento por aire
forzado tipo túnel: En el aire frío forzado de tipo túnel, el sistema de
enfriamiento por aire forzado más usado, una fila de cajas estibadas o de
cajones es colocada a cada uno de los lados de un ventilador de extracción,
dejando un espacio central entre las filas. El espacio central y los extremos
abiertos se cubren para formar un túnel de aire. El ventilador de extracción
puede ser también una unidad portátil que se coloca en uno de los extremos para
extraer el aire caliente del túnel y enviarlo al difusor para su enfriamiento,
para posteriormente regresar al espacio refrigerado.
3.
CADENA DE
FRIO
La cadena de frío es el sistema formado por cada uno de los pasos
que constituyen el proceso de refrigeración o congelación necesario para que
los alimentos perecederos o congelados lleguen de forma segura al consumidor.
Incluye todo un conjunto de elementos y actividades necesarias para garantizar
la calidad y seguridad de un alimento, desde su origen hasta su consumo. Se
denomina "cadena" porque está compuesta por diferentes etapas o
eslabones. Si alguno de los puntos de la cadena de frío llegara a verse comprometido,
toda ella se vería afectada perjudicando la calidad y seguridad del producto.
Por ejemplo, se facilitaría el desarrollo microbiano, tanto de microorganismos
alterantes como de patógenos productores de enfermedades, y la alteración del
alimento por reacciones enzimáticas degradantes.
Por el contrario,
una cadena de frío que se mantiene intacta durante la producción, transporte,
almacenamiento y venta garantiza al consumidor que el producto que recibe se ha
mantenido en un rango de temperatura de seguridad en el que los
microorganismos, especialmente los más perjudiciales para la salud si es que
existieran, han detenido su actividad.
En el caso de la producción frutícola, la cadena de frío cumple la
función de mantener el producto en buenas condiciones durante el periodo de
almacenaje y transporte hacia los centros de venta. Los puntos críticos a tener
en consideración son el tiempo de carga y descarga durante el transporte, que
tiene lugar entre las diferentes fases: a la salida del centro de producción o
almacenamiento, en la plataforma de distribución y en los puntos de venta.
En términos generales, existe una norma, “Norma de Indicadores de
Calidad de la Cadena del Frío”, conocida como norma CCQI (del inglés Cool
Chain Quality Indicators) que marca los requisitos que tiene que cumplir
una organización que maneje productos perecederos y quiera mejorar la calidad
de la cadena del frío que gestiona. Ha sido publicada por la Cool Chain
Association en el año 2004 y está disponible en su Web para su descarga
4.
LOGISTICA
EN LA CADENA DE FRIO
La
cadena de frío es la consigna principal al momento de operar con cargas frescas
o congeladas. Operadores logísticos, agentes de aduana, transportistas y
operativos en almacenaje llevan esa premisa como objetivo último y fundamental:
“no interrumpir el suministro de frío en la cadena operativa”.
Si
se concibe la cadena de frío como una planificación de procesos logísticos
donde la temperatura y humedad deben ser mantenidas desde la producción hasta
la venta final del producto, se comienza a entender el porqué de la complejidad
operativa. Resulta un trabajo difícil el procurar establecer condiciones
adecuadas y constantes en las distintas etapas por las que pasa el producto:
producción, pre enfriamiento, embalaje, almacenaje, transporte y distribución,
carga, descarga y entrega en los distintos puntos de venta.
Las
claves de todo este proceso son la planificación y control constante.
Aun
cuando puede establecerse una periodicidad estimada en los meses de verano
(cuando se incrementa el volumen de productos congelados y frescos), los
operadores logísticos planifican el manejo de este tipo de cargas durante todo
el año, de manera de considerar y minimizar los riesgos que atenten contra la
frágil y fácilmente alterable cadena de frío.
Para
ello, es fundamental la coordinación eficiente entre los flujos físicos y de
información. Existe bastante consenso en que operación e información deben ir
de la mano.
En
este punto, aparecen como un requisito básico la capacitación y el óptimo desarrollo
operativo de los recursos humanos frente al manejo del inventario, la
planificación y coordinación de los procesos, muchas veces influidos por las
tendencias del mercado y las exigencias de los puntos de ventas que deben ser
abastecidos.
A lo
largo de todo este proceso, se hace necesario evitar los intervalos de calor,
que en su mayoría se dan en las transferencias de productos.
Para
la mayoría de las empresas ligadas al mercado de cargas frescas y congeladas,
una manera de optimizar las operaciones es personalizar el manejo de la carga y
reinvertir en recursos tecnológicos y de información, a fin de contar con las
mejores herramientas y evitar demoras frente a la resolución de problemas de
último momento.
Tanto
las compañías productoras como los centros de distribución y almacenaje cuentan
con sistemas digitales de control de temperatura, sensores, termógrafos, y
equipos de telemetría diseñados para trabajar a bajas temperaturas.
Una
vez reunida toda la información pertinente al producto, se establece la
temperatura para los camiones (refrigerados o térmicos) o los contenedores
reefer que transportarán la mercadería (unidades de refrigeración, que montadas
sobre una base de aluminio, almacenan y transportan los productos frescos o
congelados a cualquier nivel de temperatura, regulada automáticamente por un
microprocesador termostático).
Estas aplicaciones
no sólo contribuyen al desarrollo de la cadena de frío, sino que también
resultan primordiales a la hora de establecer parámetros de trazabilidad que
regulen y acrediten el buen estado de los productos a ser consumidos.
Algunos centros de almacenaje optan por implementar sistemas FIFO
(first in first out) o de “cross docking” de manera de asegurar un control de
stock mínimo, permitiendo un tratamiento equitativo para el mismo tipo de
producto, sin oscilar en temperatura y tiempo de almacenaje, y entregando
rápido acceso a los productos, sin entorpecer el almacenamiento ni bloquear los
espacios de circulación.
5.
USO DE
ATMOSFERAS CONTROLADAS Y MODIFICADAS EN LA CADENA DE DISTRIBUCION
El proceso de almacenamiento y envasado de productos frescos bajo
el uso de Atmósferas Controladas (AC) o Atmósferas Modificadas (AM) tiene como
ventaja el aumento de la vida comercial de estos productos y la preservación de
la calidad debido a su acción sobre las reacciones de deterioro y el
crecimiento de microorganismos. Este sistema soporta el metabolismo
respiratorio de los productos, disminuye su tasa de respiración y la producción
de etileno. Esto permite un retraso en la senescencia de los productos,
manteniendo un estado óptimo de maduración hasta llegar al consumidor final.
En años recientes, la evolución en materia de AC como herramienta
de mejora de la calidad incluye: la generación de nitrógeno que se separa a
partir de aire comprimido; el almacenamiento en AC con baja concentración de
etileno; AC rápidas (establecimiento rápido de los niveles óptimos de O2 y
CO2); y el almacenamiento en AC programadas (o secuenciales). Otros
desarrollos, que pueden expandir el uso de las AM durante el transporte y
distribución, incluyen el uso de recubrimientos comestibles o películas
poliméricas con permeabilidades a los gases apropiadas para crear una AM
deseada alrededor y dentro del producto. El envasado en AM es ampliamente usado
para el mercadeo de las frutas y hortalizas precortadas.
La aplicación exitosa de la modificación atmosférica depende del
producto, la variedad, el estado de madurez en la cosecha y un positivo retorno
de la inversión (relación costo beneficio).
La aplicación comercial del almacenamiento en AC es ampliamente
usada en manzanas y peras; menor en kiwi, palta, nueces y frutas y hortalizas
secas. La modificación atmosférica durante el transporte a largas distancias se
utiliza en manzanas, paltas, plátanos, cerezas, higos, kiwis, mangos,
melones, nectarinos, duraznos, peras, ciruelas y fresas. Se espera que los
desarrollos tecnológicos en esta materia ayuden a extender su uso en el sector.
AGAP: Productos no tradicionales en Vitrina Mundial
Peru has become a key player in the food industry
Revista de Inteligencia de Mercados
Proceso de exportacion y las oportunidades comerciales para los productos
Peru podria ser el primer exportador de frutas y hortalizas
También les compartiremos unos videos que nos pueden ilustrar mejor las exportaciones que se vienen dando en Perú:
Peru Exportador 2012
Fruit Logistic-Stand Perú
Mejorenlo!
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